Formazione, Conoscenza e Competenza

Tutti desiderano raggiungere un processo di produzione che sia ripetibile e di migliore qualità. Questo si può ottenere tramite l’identificazione delle variabili nel sistema e la comprensione delle loro interazioni in stampa. Questo obiettivo è raggiungibile tramite attività di formazione mirate al miglioramento delle competenze degli utenti per consentire un aggiornamento continuo alle più recenti tecnologie di produzione in flessografia. La significativa esperienza maturata in oltre 30 anni di attività consente a flexo•expert di essere un partner competente a cui affidarsi per necessità di formazione, calibrazione e consulenza nell’ambito del processo flessografico per la produzione del packaging.

Formazione certificata

Le attività di formazione offerte da flexo•expert sono supportate dagli oltre 30 anni di esperienza di Stefano d’Andrea nell’industria flessografica. Stefano è un perito grafico industriale che ha conseguito la qualifica di Specialista Implementatore Certificato (Certified Implementation Specialist) secondo il programma FIRST (Flexographic Image Reproduction Specifications & Tolerances) della FTA, l’Associazione Tecnica della Flessografia Americana. Questo importante riconoscimento viene rilasciato al completamento di 3 livelli di formazione approfondita sul processo flessografico che coprono tutti gli aspetti, a partire dalla comunicazione tra il cliente, la prestampa e la stampa, fino ad arrivare ai metodi di ottimizzazione e caratterizzazione del sistema di stampa flessografico.

Il metodo è vincente

FIRST persegue l’approccio metodico al controllo di processo tramite ottimizzazione, fingerprinting, caratterizzazione e miglioramento del processo come descritto nel documento CGATS TR 012-2003 (Graphic Technology – Color Reproduction and Process Control for Packaging Printing). Sebbene ogni azienda possa strutturare il proprio flusso di lavoro basato su specifiche necessità, esistono fondamenti universali e specifici per il processo flessografico che devono essere conosciuti affinché il sistema possa essere efficace e produrre qualità e soddisfazione economica. Con una robusta comprensione e applicazione di questa metodologia, e grazie ai percorsi di formazione proposti da flexo•expert, gli utenti potranno:

  • identificare aree di potenziale criticità;
  • controllare e confrontare la performance della macchina da stampa;
  • utilizzare l’analisi statistica per mantenere condizioni ottimali;
  • effettuare calibrazioni accurate;
  • identificare opportunità di miglioramento;
  • preservare condizioni stabili per mantenere risultati ripetibili.

Le attività di formazione di flexo•expert sono conformi al metodo FIRST, alle norme ISO pertinenti al processo flessografico e alle Linee Guida e specifiche suggerite da Atif (www.atif.it) per garantire un livello di professionalità adeguato alle moderne esigenze della stampa del packaging in flessografia.

Corsi di formazione

Le attività di formazione e training tecnico sono indirizzate a stampatori di imballaggi (flessibile, etichette, ondulato), service, fotolito e designers, costruttori e distributori di macchine da stampa e tecnologie di processo, scuole grafiche e associazioni di categoria, clienti finali e proprietari di marchio. Tutte le attività di formazione sono condotte da Stefano d’Andrea, perito grafico e FIRST Implementation Specialist, Level III (Certificate #ISC0183), certificato dalla Flexographic Technical Association (FTA), l’associazione professionale leader a livello mondiale dedicata al progresso del processo di stampa flessografica.

Il programma formativo copre i seguenti argomenti:

Training Base On-Line
Impara la flessografia dal tuo schermo come se fossi in classe, direttamente su flexo•training.

Training Avanzato e Personalizzato
Dedicato agli utenti esperti che hanno bisogno di approfondire ulteriori informazioni tecniche sull’intero processo flessografico.
L’attività di formazione può essere personalizzata e include:

  • descrizione dettagliata di ogni componente del gruppo di stampa e delle loro variabili
  • la nostra interazione con la riproduzione del colore, dalla percezione, attraverso la misurazione e la gestione in prestampa
  • descrizione passo-passo completa della calibrazione del sistema con ottimizzazione, fingerprint e caratterizzazione.

Mostra i contenuti del training avanzato e personalizzato

Introduzione alla stampa del packaging
Classificazione dei prodotti stampati e collocazione del packaging. Caratteristiche e evoluzione storica degli imballaggi e delle necessità riproduzione stampata.

La flessografia tra i sistemi di stampa nel packaging
Classificazione dei sistemi di stampa in base alle caratteristiche della matrice a alle riserve di inchiostrazione. Sistemi rilievografici, planografici, incavografici, permeografici e sistemi senza matrice. Analisi e caratteristiche del gruppo di stampa, della struttura delle macchine, dei prodotti realizzati in ambito packaging, dei tipi di supporti e inchiostri utilizzati nei sistemi di stampa del packaging: tipografia, offset, rotocalco, serigrafia, digitale e flessografia.

Nascita e evoluzione della flessografia
Un tuffo nel passato, dalla stampa all’anilina alla nascita del sistema di stampa flessografico con le principali innovazioni che hanno caratterizzato l’evoluzione della flessografia fino ai giorni nostri.

Macchine flessografiche
Tipi di macchine flessografiche e loro struttura in base alla disposizione dei gruppi stampa, dimensioni, tipo di applicazione e prodotti.
Caratteristiche e funzionamento delle principali sezioni della macchina da stampa.


Il rullo anilox
Caratteristiche del cuore del sistema di stampa flessografico: i concetti di lineatura e volume. Origine, evoluzione struttura e cenni costruttivi dei rulli anilox.
Incisione laser su ceramica e geometrie di incisione. Efficacia di trasferimento d’inchiostro e rapporto lineatura/volume associato alle caratteristiche del cliché. Controllo delle caratteristiche dell’incisione e sistemi di pulizia.

Dosaggio dell’inchiostro
Sistemi di raclatura e dosaggio dell’inchiostro su rullo anilox. Caratteristiche della racla: area e angolo di contatto, profili e materiali.
Racle a camera chiusa, accessori e suggerimenti per il corretto utilizzo.

Inchiostri flessografici
Tipi di inchiostri flessografici e differenze sul secco in stampa. Funzionamento dei sistemi di inchiostro a base solvente e a base acqua, inchiostri UV e electron beam. La coprenza dell’inchiostro: spessore e concentrazione. Componenti e caratteristiche: pigmenti e color index, resine e applicazioni, solventi, importanza del pH negli inchiostri all’acqua, additivi. Viscosità e sua misurazione e controllo. Volume anilox e quantità di inchiostro.

Formulazione dell’inchiostro
Creare colori in separazione o in formulazione. Preparazione delle tinte a campione: metodi e strumenti. Requisiti per inchiostri nella stampa del packaging. Fenomeni di migrazione.

Le matrici per la stampa flessografica
Tipi di matrice e evoluzione dei metodi di produzione delle matrici: intaglio, gomma vulcanizzata, resina liquida, fotopolimeri in lastra. Caratteristiche delle lastre da stampa: spessore, durezza, superficie. Realizzazione del grafismo: sistemi convenzionali e digitali. Rivelazione del rilievo: sviluppo a solvente, ad acqua, termico, incisione diretta. Fasi del trattamento dei fotopolimeri, processo di polimerizzazione.
Cliché a testa tonda o a testa piatta. Controllo e misurazione delle matrici prima della produzione. Compatibilità con i solventi utilizzati in sala stampa.

Cilindri e maniche per il montaggio della matrice
Passo stampa e tolleranze sulla rotazione. Parametri rilevanti nei sistemi a ingranaggi e gearless. Sistemi di montaggio a manica, caratteristiche di funzionamento e dimensioni di riferimento. Pressioni di stampa, fattore di compressione del pacchetto lastra e dimensionamento del diametro esterno di montaggio. Sincronia del contatto in rotolamento e difetti collegati allo slittamento.

Sistemi per il montaggio delle matrici flessografiche
Caratteristiche dei diversi sistemi di montaggio delle matrici per le applicazioni flessografiche. Sistemi biadesivi, caratteristiche e proprietà.
Impostazioni di pressione in stampa e tolleranze. Suggerimenti pratici per il montaggio delle matrici e la gestione dei biadesivi.

Supporti di stampa e stampabilità
Classificazione dei supporti da stampa per origine, struttura e opacità. Caratteristiche dei supporti cartacei, film plastici e in alluminio. Esempi di stampa esterna e interna.
Contatto con inchiostro: assorbimento, tensione superficiale, trattamento corona, umidità. Cartone ondulato e applicazione pre/post-print. Tensione meccanica del supporto in bobina.

Packaging, ambiente e sicurezza
I supporti per il packaging e l’ambiente: biodegradabilità, compostabilità e riciclabilità. Il contatto con gli alimenti e il ruolo dell’autorità europea per la sicurezza alimentare.


Principi di riproduzione grafica
Dall’immagine reale alla riproduzione stampata: utilizzare le mezzetinte per riprodurre valori tonali sfruttando i limiti della visione umana. Retinatura delle immagini, forme di punto e tipi di retino. Angoli dei retini di stampa per flessografia. Risoluzione delle immagini.

Colore e percezione
Caratteristiche della luce e del colore e funzionamento del sistema visivo umano. Modelli colore, sintesi additiva e sottrattiva, funzionamento degli inchiostri in stampa. Condizioni di illuminazione e visione. Comportamento e limiti della visione umana.

Misurazione del colore
Come si descrive e si misura il colore. Tinta, saturazione, chiarezza e modello colore CIELab. Densità ottica e sua misurazione. Valori tonali e misurazione in MD e SCTV. Misurazione spettrofotometrica e differenza colore dE.

Gestione del colore
Spazi colore, gamut e profili. Dall’immagine originale alla separazione CMYK, modalità di generazione dei colori e definizione di intento di output. Adattamenti a condizioni specifiche di stampa.

Norme ISO che riguardano la flessografia
Norme, linee guida e pubblicazioni internazionali sulla flessografia. Aspetti salienti delle norme ISO 12647-6, 20654, 15339, TS10128.

La qualità percepita e la calibrazione misurata
Concetto qualità nella produzione stampata in funzione di risoluzione e colore. L’era dell’imballaggio, cambiamenti e tendenze del mercato. La reattività dell’osservatore verso il colore, la forma e il contrasto di stampa. I concetti di stabilità, ripetibilità e prevedibilità collegati alla qualità del sistema di stampa.


Introduzione alla calibrazione del sistema
Introduzione al processo di calibrazione per insisteva di stampa flessografico. Fasi della calibrazione: ottimizzazione, fingerprint, controllo del processo, caratterizzazione, miglioramento. Analisi dell’intero flusso delle operazioni.

Ottimizzazione
Obiettivi da raggiungere, variabili da analizzare e tipi di ottimizzazione. Stesura e uniformità dello strato d’inchiostro in funzione delle caratteristiche del rullo anilox e della matrice. Riproduzione degli elementi grafici e gestione dell’aumento dei valori tonali. Ottimizzazione con il rullo anilox a bande. Riferimenti cromatici per i singoli colori.

Fingerprint
Obiettivi da raggiungere, metodo e variabili da analizzare. Elementi grafici per il controllo di grigio, registro, linee e testi, abbondanze e rifiuto. Definizione degli angoli di retinatura. Sequenza dei colori. Calibrazione in bilanciamento dei grigi. Analisi e valutazione.

Caratterizzazione
Definizione del processo, scopi e modalità di esecuzione. Insidie nel percorso e le possibilità di fallimento. La gestione dei dati di caratterizzazione come riferimento per la stampa e la prestampa.

Ruoli e responsabilità
Flusso delle lavorazioni nella produzione del packaging flessografico. Analisi di funzioni, attività e responsabilità del cliente finale, del design, della prestampa e della stampa.

Design
Responsabilità e compiti del design in flessografia. Tracciato e grafica, numero e tipologia di colori. Specificare colori CMYK e speciali. Caratteristiche degli elementi grafici: testi, linee, codici a barre, abbondanze, elementi di controllo. Tipi di prove colore e formati di condivisione del file.

Prestampa
Flusso di lavoro in prestampa a partire dall’arrivo di una nuova commessa di lavoro. File pronti per la stampa oppure da convertire verso un intento di output specifico. Metodi di adattamento secondo ISO TS 10128: curve tonali, bilanciamento dei grigi, conversione tramite profili colore. Tecniche di prestampa per migliorare la qualità e limitare possibili problemi di stampa. Gestire la palette fissa in CMYK o in gamut esteso.
Impostare la caduta macchina per l’uscita in lastra: disposizioni di layout, calcolo della distorsione nei fotopolimeri. Prova colore contrattuale.

Nascondi i contenuti del training avanzato e personalizzato

Chiedi informazioni